1 Johdanto
Kiina on markkinoinut valmiita laastija yli 20 vuoden ajan. Erityisesti viime vuosina asianomaiset kansalliset ministeriöt ovat pitäneet tärkeänä valmiiksi sekoitettujen laastin kehittämistä ja julkaisseet rohkaisevia politiikkoja. Tällä hetkellä maassa on yli 10 maakuntaa ja kuntaa, jotka ovat käyttäneet valmislaastia. Yli 60 %:ssa on yli 800 tavanomaisen mittakaavan yläpuolella olevaa valmiiksi sekoitettua laastiyritystä, joiden vuotuinen suunnittelukapasiteetti on 274 miljoonaa tonnia. Vuonna 2021 tavallisen valmislaastin vuosituotanto oli 62,02 miljoonaa tonnia.
Rakennusprosessin aikana laasti menettää usein liikaa vettä, eikä sillä ole tarpeeksi aikaa ja vettä hydratoitua, mikä johtaa riittämättömään lujuuteen ja sementtitahnan halkeilemiseen kovettumisen jälkeen. Selluloosaeetteri on yleinen polymeeriseos kuivalaastissa. Sillä on vedenpidätys-, sakeuttamis-, hidastus- ja ilman sitomistoiminnot, ja se voi parantaa merkittävästi laastin suorituskykyä.
Selluloosaeetterin lisääminen laastiin on erittäin tärkeää, jotta laasti vastaa kuljetusvaatimuksia ja ratkaisee halkeilu- ja matalan sidoslujuuden ongelmat. Tässä artikkelissa esitellään lyhyesti selluloosaeetterin ominaisuuksia ja sen vaikutusta sementtipohjaisten materiaalien suorituskykyyn, toivoen auttavan ratkaisemaan siihen liittyvät valmislaastin tekniset ongelmat.
2 Johdatus selluloosaeetteriin
Selluloosaeetteri (selluloosaeetteri) valmistetaan selluloosasta yhden tai useamman eetteröintiaineen eetteröintireaktiolla ja kuivajauhatuksella.
2.1 Selluloosaeetterien luokitus
Eetterisubstituenttien kemiallisen rakenteen mukaan selluloosaeetterit voidaan jakaa anionisiin, kationisiin ja ionittomiin eettereihin. Ionisia selluloosaeettereitä ovat pääasiassa karboksimetyyliselluloosaeetteri (CMC); ionittomia selluloosaeettereitä ovat pääasiassa metyyliselluloosaeetteri (MC), hydroksipropyylimetyyliselluloosaeetteri (HPMC) ja hydroksietyylikuitueetteri (HC) ja niin edelleen. Ionittomat eetterit jaetaan vesiliukoisiin eettereihin ja öljyliukoisiin eettereihin. Ionittomia vesiliukoisia eettereitä käytetään pääasiassa laastituotteissa. Kalsiumionien läsnäollessa ioniset selluloosaeetterit ovat epästabiileja, joten niitä käytetään harvoin kuivasekoitetuissa laastituotteissa, joissa käytetään sementtiä, sammutettua kalkkia jne. sementointiaineina. Ionittomia vesiliukoisia selluloosaeettereitä käytetään laajalti rakennusmateriaaliteollisuudessa niiden suspension stabiilisuuden ja vettä pidättävän vaikutuksen vuoksi.
Eetteröintiprosessissa valittujen eri eetteröintiaineiden mukaan selluloosaeetterituotteita ovat metyyliselluloosa, hydroksietyyliselluloosa, hydroksietyylimetyyliselluloosa, syanoetyyliselluloosa, karboksimetyyliselluloosa, etyyliselluloosa, bentsyyliselluloosa, karboksimetyylihydroksietyyliselluloosa, metyylibentsyylietyyliselluloosa, metyylibentsyyliselluloosa ja fenyyliselluloosa.
Laastissa käytettyjä selluloosaeettereitä ovat yleensä metyyliselluloosaeetteri (MC), hydroksipropyylimetyyliselluloosa (HPMC), hydroksietyylimetyyliselluloosaeetteri (HEMC) ja hydroksietyyliselluloosaeetteri (HEMC). Niistä HPMC ja HEMC ovat yleisimmin käytettyjä.
2.2 Selluloosaeetterin kemialliset ominaisuudet
Jokaisella selluloosaeetterillä on selluloosa-anhydroglukoosirakenteen perusrakenne. Selluloosaeetterin valmistusprosessissa selluloosakuitu kuumennetaan ensin alkalisessa liuoksessa ja käsitellään sitten eetteröintiaineella. Kuitumainen reaktiotuote puhdistetaan ja jauhetaan yhtenäiseksi jauheeksi, jolla on tietty hienous.
MC:n valmistuksessa eetteröintiaineena käytetään vain metyylikloridia; metyylikloridin lisäksi propyleenioksidia käytetään myös hydroksipropyylisubstituenttien saamiseksi HPMC:n valmistuksessa. Erilaisilla selluloosaeettereillä on erilaiset metyyli- ja hydroksipropyylisubstituutionopeudet, jotka vaikuttavat selluloosaeetteriliuoksen orgaaniseen yhteensopivuuteen ja lämpögeelin lämpötilaan.
2.3 Selluloosaeetterin liukenemisominaisuudet
Selluloosaeetterin liukenemisominaisuuksilla on suuri vaikutus sementtilaastin työstettävyyteen. Selluloosaeetteriä voidaan käyttää parantamaan sementtilaastin koheesiota ja vedenpidätyskykyä, mutta tämä riippuu siitä, että selluloosaeetteri on täysin ja täysin liuennut veteen. Tärkeimmät selluloosaeetterin liukenemiseen vaikuttavat tekijät ovat liukenemisaika, sekoitusnopeus ja jauheen hienous.
2.4 Uppoamisen rooli sementtilaastissa
Sementtilietteen tärkeänä lisäaineena Destroylla on vaikutusta seuraavissa asioissa.
(1) Paranna laastin työstettävyyttä ja lisää laastin viskositeettia.
Liekkisuihkun sisällyttäminen voi estää laastin irtoamisen ja saada tasaisen ja yhtenäisen muovikappaleen. Esimerkiksi HEMC:tä, HPMC:tä jne. sisältävät kopit ovat käteviä ohutlaastia ja rappausta varten. , Leikkausnopeus, lämpötila, romahduspitoisuus ja liuenneen suolan pitoisuus.
(2) Sillä on ilmaa kuljettava vaikutus.
Epäpuhtauksista johtuen ryhmien lisääminen hiukkasiin vähentää hiukkasten pintaenergiaa, ja prosessissa sekoituspinnan kanssa sekoitettuun laastiin on helppo viedä stabiileja, tasaisia ja hienojakoisia hiukkasia. "Pallon tehokkuus" parantaa laastin rakennussuorituskykyä, vähentää laastin kosteutta ja laskee laastin lämmönjohtavuutta. Testit ovat osoittaneet, että kun HEMC:n ja HPMC:n sekoitusmäärä on 0,5 %, laastin kaasupitoisuus on suurin, noin 55 %; kun sekoitusmäärä on suurempi kuin 0,5 %, laastin pitoisuus kehittyy vähitellen kaasupitoisuuden trendiksi määrän kasvaessa.
(3) Pidä se ennallaan.
Vaha voi liuottaa, voidella ja sekoittaa laastiin ja helpottaa ohuen laasti- ja rappausjauhekerroksen tasoittumista. Sitä ei tarvitse kastella etukäteen. Rakentamisen jälkeen sementtimäisellä materiaalilla voi myös olla pitkä jatkuva hydraatio rannikolla laastin ja alustan välisen tarttuvuuden parantamiseksi.
Selluloosaeetterin modifikaatiovaikutuksia tuoreissa sementtipohjaisissa materiaaleissa ovat pääasiassa paksuuntuminen, vedenpidätys, ilman mukana kulkeutuminen ja hidastuminen. Selluloosaeetterien laajan käytön myötä sementtipohjaisissa materiaaleissa selluloosaeetterien ja sementtilietteen välisestä vuorovaikutuksesta on vähitellen tulossa tutkimuskohde.
Postitusaika: 16.12.2021