Märkäsekoitetulla laastilla tarkoitetaan sementtimäistä materiaalia, hienojakoista kiviainesta, lisäainetta, vettä ja erilaisia suorituskyvyn mukaan määritettyjä komponentteja. Tietyssä suhteessa se kuljetetaan sekoitusasemalla mitatun ja sekoituksen jälkeen käyttöpaikalle sekoitinautolla. Säilytä laastiseos erityisessä astiassa ja käytä se määritetyn ajan kuluessa. Märkäsekoituslaastin toimintaperiaate on samanlainen kuin kaupallisen betonin, ja kaupallisella betonin sekoitusasemalla voidaan samanaikaisesti valmistaa märkäsekoitettua laastia.
1. Märkäsekoitetun laastin edut
1) Märkäsekoitettua laastia voidaan käyttää heti, kun se on kuljetettu työmaalle ilman käsittelyä, mutta laasti on säilytettävä ilmatiiviissä säiliössä;
2) Märkäsekoitettu laasti valmistetaan ammattimaisessa tehtaassa, joka varmistaa ja valvoo laastin laatua;
3) Märkäsekoitetun laastin raaka-ainevalikoima on suuri. Kiviaines voi olla kuiva tai märkä, eikä sitä tarvitse kuivata, joten kustannuksia voidaan alentaa. Lisäksi voidaan sekoittaa suuri määrä teollisuusjätekuonan, kuten lentotuhkan, ja teollisuuden kiinteää jätettä, kuten teräskuonaa ja teollisuusrikastushiekkaa, tuottamaa keinotekoista konehiekkaa, mikä paitsi säästää resursseja, myös alentaa laastin kustannuksia.
4) Rakennustyömaalla on hyvä ympäristö ja vähemmän saasteita.
2. Märkäsekoitetun laastin haitat
1) Koska märkäsekoitettu laasti sekoitetaan veteen ammattimaisessa tuotantolaitoksessa ja kuljetusmäärä on suuri kerralla, sitä ei voida ohjata joustavasti rakentamisen edistymisen ja käytön mukaan. Lisäksi märkäsekoitettu laasti on säilytettävä ilmatiiviissä säiliössä rakennustyömaalle kuljetuksen jälkeen, joten paikan päälle on pystytettävä tuhkalampi;
2) Kuljetusaika on liikenneolosuhteiden rajoittama;
3) Koska märkäsekoitettua laastia varastoidaan rakennustyömaalla suhteellisen pitkään, on tiettyjä vaatimuksia laastin työstettävyydelle, kovettumisajalle ja työskentelykyvyn stabiiliudelle.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosaa käytetään sementtilaastin vettä pidättävänä aineena ja hidastimena laastin pumppaamiseksi. Käytettynä sideaineena rappauslaastissa, se parantaa levitettävyyttä ja pidentää työskentelyaikaa. Hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC:n vedenpidätyskyky estää lietteen halkeilua, koska se kuivuu liian nopeasti levityksen jälkeen, ja parantaa lujuutta kovettumisen jälkeen. Vedenpidätyskyky on hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC:n tärkeä ominaisuus, ja se on suorituskyky, johon monet kotimaiset märkäsekoituslaastinvalmistajat kiinnittävät huomiota. Märkäsekoitetun laastin vedenpidätysvaikutukseen vaikuttavia tekijöitä ovat lisätyn HPMC:n määrä, HPMC:n viskositeetti, hiukkasten hienous ja käyttöympäristön lämpötila.
Kun märkäsekoitettu laasti on kuljetettu työmaalle, se on varastoitava imukykyiseen ilmatiiviiseen astiaan. Jos valitset rautasäiliön, säilytysteho on paras, mutta investointi on liian suuri, mikä ei edistä popularisointia ja käyttöä; voit käyttää tiiliä tai lohkoja tuhka-altaan rakentamiseen ja sitten käyttää vedenpitävää laastia (vedenabsorptioaste alle 5 %) pinnan rappaamiseen, ja investointi on pienin. Vedenpitävän laastin rappaus on kuitenkin erittäin tärkeää, ja vesitiiviin rappauksen rakennuslaatu tulee varmistaa. Laastiin on parasta lisätä hydroksipropyylimetyyliselluloosa HPMC-materiaalia laastin halkeamien vähentämiseksi. Tuhkalammen lattialla tulee olla tietty kaltevuustaso, jotta se on helppo puhdistaa. Tuhkalammen katto, jossa on riittävästi tilaa suojaamaan sateelta ja auringolta. Laasti varastoidaan tuhkaaltaassa ja tuhka-altaan pinta tulee peittää kokonaan muovikankaalla varmistaakseen, että laasti on suljetussa tilassa.
Hydroksipropyylimetyyliselluloosan HPMC:n tärkeä rooli märkäsekoituslaastissa on pääasiassa kolmea näkökohtaa, joista yksi on erinomainen vedenpidätyskyky, toinen on vaikutus märkäsekoituslaastin sakeuteen ja tiksotrooppisuuteen ja kolmas on vuorovaikutus sementin kanssa. Selluloosaeetterin vettä pidättävä vaikutus riippuu pohjakerroksen veden imeytymisestä, laastin koostumuksesta, laastikerroksen paksuudesta, laastin vedentarpeesta ja kovettumisajankohdasta. Mitä suurempi hydroksipropyylimetyyliselluloosan läpinäkyvyys on, sitä parempi vedenpidätyskyky.
Märkäsekoituslaastin vedenpidätyskykyyn vaikuttavia tekijöitä ovat selluloosaeetterin viskositeetti, lisäysmäärä, hiukkasten hienous ja käyttölämpötila. Mitä suurempi selluloosaeetterin viskositeetti on, sitä parempi vedenpidätyskyky. Viskositeetti on tärkeä HPMC-suorituskyvyn parametri. Samalla tuotteella eri menetelmillä mitatut viskositeettitulokset ovat hyvin erilaisia, ja joissakin jopa kaksinkertaiset erot. Siksi viskositeettia verrattaessa se on suoritettava samoilla testausmenetelmillä, mukaan lukien lämpötila, roottori jne.
Yleisesti ottaen mitä korkeampi viskositeetti, sitä parempi vedenpidätyskyky. Kuitenkin mitä korkeampi on HPMC:n viskositeetti ja korkeampi molekyylipaino, vastaavalla liukoisuuden heikkenemisellä on negatiivinen vaikutus laastin lujuuteen ja rakenneominaisuuksiin. Mitä korkeampi viskositeetti, sitä selvempi on laastin sakeuttamisvaikutus, mutta se ei ole suoraan verrannollinen. Mitä korkeampi viskositeetti, sitä viskoosimpi märkä laasti on, eli rakentamisen aikana se ilmenee tarttuvana kaapimeen ja korkeana tarttuvuutena alustaan. Mutta itse märän laastin rakenteellisen lujuuden lisääminen ei ole hyödyllistä. Rakentamisen aikana painumisenestokyky ei ole ilmeinen. Päinvastoin, jotkut modifioidut hydroksipropyylimetyyliselluloosat, joilla on keski- ja matala viskositeetti, parantavat erinomaisesti märän laastin rakenteellista lujuutta.
Märkäsekoituslaastissa selluloosaeetteri HPMC:n lisäysmäärä on hyvin pieni, mutta se voi parantaa merkittävästi märkäsekoitetun laastin rakennussuorituskykyä, ja se on tärkein lisäaine, joka vaikuttaa laastin rakennusominaisuuksiin. Oikean hydroksipropyylimetyyliselluloosan järkevällä valinnalla on suuri vaikutus märkäsekoitetun laastin suorituskyvyn parantamiseen.
Postitusaika: 04.04.2023